СДОС-07-2012

ББК 30. СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 6. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

6.1. Требования по подготовке поверхности объектов контроля, подлежащих контролю герметичности газовыми методами

6.1.1. Поверхность объектов контроля, подлежащих контролю герметичности, не должна иметь следов ржавчины, масла, эмульсии и других загрязнений.
6.1.2. Органические загрязнения с доступных участков поверхности объекта контроля удаляются промывкой органическими растворителями с последующей осушкой при температуре выше температуры кипения растворителя. При недоступных участках, объем заливаемого растворителя должен быть не менее 10% свободного объема ОК.
6.1.3. В качестве очищающих жидкостей используются растворители: бензин, ацетон, спирт. Допускается использовать эти жидкости по отдельности.
6.1.4. Допускается после очистки растворитель удалять из полости объекта контроля продувкой сухим чистым воздухом до полного удаления запаха растворителя.
6.1.5. Качество очистки должно быть проконтролировано протиркой контролируемой поверхности чистой белой безворсовой тканью с последующим ее осмотром. Отсутствие загрязнений на ткани свидетельствует о качественной очистке поверхности ОК.
6.1.6. При соответствующем указании в технологическом процессе качество очистки может быть проконтролировано осмотром участка поверхности объекта контроля в лучах ультрафиолетового света, а при недоступности поверхности ОК для осмотра в лучах ультрафиолетового света - куска бязи после протирки им поверхности. Отсутствие светящихся пятен на контролируемой поверхности или куске бязи при освещении их ультрафиолетовым светом свидетельствует о качественной очистке поверхности.
6.1.7. Окончательную операцию подготовки - осушку поверхности объекта контроля и полостей возможных сквозных дефектов от влаги и других жидких сред - следует проводить непосредственно перед контролем герметичности. После осушки в целях сохранения чистоты ОК работы проводятся в чистой спецодежде (халате или спецовке) и в перчатках из хлопчатобумажной ткани.
6.1.8. В качестве нагревательных средств ОК используются электропечи, индукторы, калориферы и т.п. Допускается нагревание ОК методом электросопротивления с применением переменного или постоянного тока.
6.1.9. В случае невозможности выполнения контроля герметичности конструкций и их узлов непосредственно после осушки хранить осушенный ОК допускается не более 5 суток при следующих условиях:

• контролируемые участки должны быть защищены от попадания загрязнений и жидких сред защитными материалами;
• на поверхности ОК не должна конденсироваться влага атмосферного воздуха. Для предотвращения явления конденсации влаги (например, при внесении ОК в помещение, температура воздуха в котором выше температуры его поверхности, охлаждении ОК при подаче в него пробного газа из баллона, понижении температуры воздуха в помещении) необходимо принимать меры, руководствуясь соотношениями температуры окружающего воздуха, относительной и абсолютной влажности приведенными в приложении № 10. Например, при относительной влажности воздуха 80% и температуре 20°С температура поверхности ОК не должна быть менее 17°С (выше точки росы);
• влажность воздуха в помещении для хранения осушенных ОК не должна превышать 80%.

6.1.10. При необходимости транспортирования ОК следует исключить возможность загрязнения и конденсации влаги на его поверхности.

6.2. Масс-спектрометрический метод

6.2.1. Пороговая чувствительность гелиевых течеискателей и способов контроля герметичности с их применением
6.2.1.1. При проведении контроля герметичности с помощью масс-спектрометрических течеискателей, могут использоваться различные вакуумные схемы их включения (например, в режимах прямого потока, противотока и т.д.). В зависимости от выбранной вакуумной схемы обеспечивается различный уровень регистрации минимального потока пробного вещества (порога чувствительности течеискателя). Пороговая чувствительность гелиевых масс-спектрометрических течеискателей должна быть не хуже 1,3•10 м³ Па/с (1•10 л-мкм рт.ст./с).
Пороговая чувствительность способа контроля герметичности характеризуется минимальным потоком пробного вещества, который фиксируется в схеме проведения контроля при использовании калиброванной контрольной течи.
6.2.1.2. Порог чувствительности гелиевых течеискателей определяется в начале каждой смены по методике, приведенной в приложении № 11 (для масс-спектрометрических течеискателей в которых данная операция не автоматизирована).
6.2.1.3. Порог чувствительности способов контроля герметичности определяется вместе с определением порога чувствительности гелиевых течеискателей до и после испытания объекта контроля, или партии однотипных объектов контроля, по методике, приведенной в приложении № 12.
6.2.1.4. Порог чувствительности способов вакуумной (гелиевой) камеры и термовакуумного способа (для масс-спектрометрических течеискателей) должен быть не хуже 6,7•10 ^-10м ³•Па/с (5•10 ^-6л·мкм рт.ст./с), способов обдува гелием - не хуже 6,7•10 ^-9 м ³•Па/с (5•10 ^-5 л·мкм рт.ст./с).
6.2.1.5. Если пороговая чувствительность способа контроля хуже значений, указанных в п. 6.2.1.4, то ОК (или партия ОК) должен подвергаться повторному контролю.
6.2.1.6. Признаком наличия сквозного дефекта является увеличение показаний анализатора масс-спектрометрического течеискателя над средними фоновыми показаниями на величину, равную разности максимального и минимального значений фона в схеме испытаний, либо ее удвоенного значения. При выборе множителя (1 или 2) следует руководствоваться отраслевой ПТД.
Примечания:
1. Проведение контроля с помощью масс-спектрометрических течеискателей обеспечивается следующими коммутациями их вакуумных схем:

• вакуумная схема масс-спектрометрического течеискателя, работающего в режиме прямого потока рис. 1. В схеме поток газа от объекта контроля подается непосредственно в анализатор, который реагирует на парциальное давление гелия, зависящее от быстроты откачки высоковакуумного насоса; вакуумная схема масс-спектрометрического течеискателя, работающего в режиме противотока рис. 2. В соответствии с этой схемой вакуумная камера (или щуп течеискателя) присоединяется на выхлоп высоковакуумного насоса;
• вакуумная схема масс-спектрометрического течеискателя, работающего в режиме замкнутого контура рис. 3. В соответствии с этой схемой происходит усиление потока, т.е. накопление пробного газа во время переходного режима.

2. Наибольшая чувствительность обеспечивается схемой замкнутого контура при давлениях на входе < 1 Па, при более высоких давлениях характеристики этой схемы близки к характеристикам схемы противотока. 6.2.2. Способ вакуумной (гелиевой) камеры

6.2.2.1. Схема контроля способом вакуумной камеры приведена на рис. 4. Наличие течи в объекте контроля определяется по индикации гелия, поступающего в вакуумируемый объем камеры, соединенный с течеискателем в результате перепада избыточного давления гелия в объекте контроля и разрежения, создаваемого вакуумной системой течеискателя и системой вспомогательной откачки.
6.2.2.2. При проектировании и изготовлении вакуумной (гелиевой) камеры должны учитываться следующие требования:

• для ускорения откачки форма камеры рекомендуется цилиндрической (допускается изготовление камеры по конфигурации ОК);
• должна быть предусмотрена герметичность фланцевых соединений, а также герметичность места вывода технологического переходника к баллону с гелием;
• допускается использование вакуумной замазки для дополнительной герметизации сварных швов и фланцевых соединений.

6.2.2.3. Порядок проведения контроля способом вакуумной камеры:

• объект контроля подготавливается в соответствии с требованиями п. 6.1;
• объект контроля помещается в металлическую камеру, внутренняя поверхность которой предварительно очищается и осушивается;
• после уплотнения крышки камеры и установки манометра проводится откачка полости камеры до остаточного давления 7 - 8 Па [(5-6) •10 ^-2 мм рт. ст.];
• в случае увеличения давления в камере масс-спектрометра (увеличения фонового сигнала) необходимо частично приоткрыть клапан системы вспомогательной откачки или прикрыть входной клапан течеискателя;- производится калибровка способа контроля регистрацией фонового сигнала и сигнала от калиброванной контрольной течи;
• перед заполнением объекта контроля гелием полость его предварительно откачивается до давления не выше 700-1400 Па [5-10 мм рт. ст.];
• в полость объекта контроля подается гелий или воздушно-гелиевая смесь в пропорциях, устанавливаемых технологической картой на контроль герметичности;
• проводится выдержка объекта контроля под давлением.

6.2.2.4. Длительность выдержки объекта контроля под давлением должна быть при вакуумируемом объеме до 0,1 м ³ - не менее 5 мин, от 0,1 до 0,5 м ³ - не менее 10 мин, свыше 0,5 до 1,5 м ³ - не менее 15 мин, свыше 1,5 до 3,5 м ³ не менее 20 мин, свыше 3,5 - 40 мин.
После выдержки фиксируется сигнал течеискателя, повышение которого над фоновым значением свидетельствует о негерметичности ОК.
6.2.2.5. Удалять гелий следует продувкой полости ОК (камеры) сухим сжатым воздухом или ее откачкой.Допускается сбор удаляемого гелия для использования при последующем контроле. 6.2.2.7. При контроле замыкающего сварного шва объекта контроля проводится вакуумирование объекта контроля и подача гелия в полость ОК с последующей заваркой замыкающего шва в потоке гелия. После заварки необходимо провести испытание замыкающего шва способом локальной вакуумной камеры. Длительность контроля определяется объемом камеры в соответствии с п. 6.2.2.4.
6.2.2.8. Количественную оценку суммарного потока пробного вещества через течи в объекте контроля следует проводить по методике, изложенной в приложении № 13.
Примечание:
При контроле способом гелиевой камеры ОК соединяется с течеискателем, а камера – с источником гелия. Последовательность операций аналогична. 6.2.4. Способ термовакуумных испытаний

6.2.4.1. При контроле способом термовакуумных испытаний объект контроля нагревается в вакуумной камере до температуры 380 - 400°С при давлении внутри и снаружи ОК не выше 0,1 Па (10-3 мм рт.ст.), а затем контролируется при подаче гелия в нагретый ОК или в камеру, в которую он помещен.
6.2.4.2. Порядок проведения контроля:

• ОК подготавливается к контролю в соответствии с п. 6.1.;
• ОК помещается в металлическую камеру;
• камера и внутренняя полость ОК вакуумируются до давления не выше 0,1 Па [10 ^-3 мм рт. ст.];
• ОК нагревается в термокамерах или нагревательными устройствами до температуры 380 - 400°С и выдерживается при этой температуре в течение 3 - 5 мин. Температура разогрева определяется требованием постоянного поддержания давления в камере и ОК не выше 0,1 Па [10 ^-3 мм рт. ст.];
• открывается входной клапан течеискателя при одновременном отключении насосной группы камеры (или ОК);
• фиксируются установившиеся фоновые показания течеискателя;
• в ОК (или камеру) подается гелий до требуемого давления;
• ОК (камера) выдерживается под давлением, при этом фиксируются показания течеискателя. Длительность выдержки выбирается в соответствии с п. 6.2.2.4;
• увеличение сигнала течеискателя над средними фоновыми показаниями является признаком наличия течи в ОК;
• после охлаждения до температуры не выше 50°С камера открывается.

6.2.5. Способ гелиевого щупа с применением масс-спектрометрических течеискателей

6.2.5.1. При контроле способом гелиевого щупа объект контроля заполняется гелием или гелиево-воздушной смесью до давления выше атмосферного, после чего наружная поверхность ОК контролируется специальным щупом, соединенным с анализатором течеискателя. В результате перепада давления гелий проникает черезимеющийся сквозной дефект и в месте течи улавливается щупом и индицируется анализатором течеискателя. Калибровка системы контроля герметичности осуществляется с помощью контрольной течи «КТ-1» (или другого калиброванного источника контрольного газа). Конструкция контрольной течи приведена в приложении № 14. Схема контроля способом гелиевого щупа приведена на рис. 5.
6.2.5.2. При контроле способом используются регулируемые щупы-улавливатели. Расстояние от контролируемой поверхности до щупа течеискателя должно быть минимально возможным. Удаление щупа от контролируемой поверхности на 5 мм и более резко снижает выявляемость дефектов. Возможными вариантами конструкторского исполнения могут быть щупы-улавливатели «с газовой завесой», обеспечивающий низкий уровень фона, или капиллярные щупы с накоплением контрольного газа утечки в пористом материале с избирательной диффузией.
6.2.5.3. К установке для контроля способом гелиевого щупа предъявляются следующие требования:

• в случае применения шланга из вакуумной резины для присоединения щупа к течеискателю шланг для уменьшения газоотделения должен быть промыт раствором щелочи (15%), чистой проточной водой, дистиллированной водой и осушен спиртом - ректификатом. Наружная поверхность шланга должна протираться касторовым маслом;
• длина магистрали, соединяющей щуп с течеискателем, должна быть минимально возможной;

Рис. 5. Схема установки для контроля способом щупа:

6.2.5.4. Контроль следует проводить в такой последовательности:

• при закрытом щупе 15 (см. рис. 5) проводится откачка шланга 3 вакуумным насосом 16 в течение 15 - 20 мин;
• щуп регулируется так, чтобы при совместной работе вспомогательного вакуумного насоса и насосов течеискателя остаточное давление, измеряемое вакууметром 2, установленным у фланца течеискателя, было равно 25 - 30 Па [(1,8-2,2) •10 ^-1 мм рт. cт.]. Регулировка рабочего давления в шланге, соединяющем щуп с течеискателем, должно проводиться одновременно регулировкой щупа и входного клапана течеискателя;- в качестве вспомогательного должен использоваться насос со скоростью откачки 1 - 3 л/с. Если используется насос с большей скоростью откачки, следует прикрывать клапан вакуумного насоса 16, обеспечивая соответствующую скорость откачки;
• порог чувствительности определяется поднесением щупа к выходному отверстию течи «КТ-1» (или другого калиброванного источника контрольного газа), и фиксированием показаний течеискателя в статическом режиме (не менее 15 секунд), расстояние от щупа до выходного отверстия течи не должно превышать 5 мм;
• подготовленный к контролю ОК после глушения отверстий и фланцевых выходов откачивается до давления не выше 700 - 1400 Па (5-10 мм рт. ст.);
• после чего осуществляется подача гелия или гелиево-воздушной смеси (не менее 50% гелия) в ОК до необходимого при испытаниях избыточного давления.

Примечания:

1. В случае невозможности предварительной откачки трубопроводов или ОК камерного типа допускается проводить продувку полости гелием до появления его на выходе трубопровода или ОК. Появление гелия фиксируется щупом по повышению показаний прибора над фоновым на величину фона и выше.
2. Для получения концентрации гелия не менее 50% под давлением 0,1 МПа [1 кгс/cм ²] после продувки полости гелием в ОК или трубопровод подают гелий до давления 0,1 МПа [1 кгс/cм ²] . Для получения концентрации гелия не менее 75% давление сбрасывают до атмосферного и вновь подают гелий до давления 0,1 МПа.
3. Для ОК с тупиковыми полостями, исключающими возможность продувки, время выдержки для достижения необходимой концентрации гелия определяется экспериментально в каждом конкретном случае на стенде-имитаторе.

6.2.5.5. Контроль осуществляется перемещением щупа по поверхности ОК с постоянной скоростью, равной 0,10 - 0,15 м/мин:

• при движении щуп должен находиться на удалении не более 5 мм от контролируемой поверхности. Удаление щупа от контролируемой поверхности более чем на 5 мм резко снижает выявляемость дефектов;
• контроль следует начинать с нижних участков ОК с постепенным переходом к верхним;
• при увеличении сигнала течеискателя над фоновым отмечают места, где сигнал максимален, и фиксируют их дефектограмме.

6.2.6. Способ обдува гелием

Рис. 6. Схема установки для контроля способом обдува:

6.3. Галогенный метод контроля герметичности

6.3.1. Способ галогенного атмосферного щупа

6.3.1.1. Настройку галогенных течеискателей, определение и проверку пороговой чувствительности следует проводить по калиброванным течам («Галот-1», «КТ-2» с селективной к пробному веществу проницаемой мембраной, или другим калиброванным источникам пробных веществ) в соответствии с классом контроля герметичности, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации прибора завода-изготовителя).
6.3.1.2. В качестве пробных веществ наиболее часто используют галогензамещенные углеводороды - фреон-12 (хладон-12 (СF₂Сl₂)), фреон-13 (хладон-13 (СF₃Сl)) и фреон-22 (хладон-22 (СHF₂Сl)), а также гексафторид серы (элегаз (SF₆)). 6.3.1.6. Режимы контроля галогенными течеискателями:

• скорость перемещения щупа по поверхности ОК не должна превышать 0,10 - 0,15 м/мин;
• давление заполнения ОК чистыми пробными веществами или контрольной средой должно соответствовать указаниям рабочих чертежей или технологической карты на контроль. Давление пробного вещества в ОК должно быть ниже давления его насыщенных паров.

6.3.1.7. После проведения контроля фреон должен быть удален из конструкции ОК за пределы рабочего помещения откачкой до остаточного давления 130 - 650 Па (1 - 5 мм рт. ст.). После этого должны быть проведены напуск воздуха в ОК и повторная откачка до того же давления. Удаление фреона осуществляется с использованием оборудования сбора фреонов, не допускающего их выброс в атмосферу. Повторное использование собранных фреонов при проведении контроля герметичности допускается только в случае использования безмасляных компрессоров в составе оборудования сбора фреонов.
6.3.1.8. При щуповых испытаниях возможна реализация способа накопления при атмосферном давлении: ОК размещается в камере (чехле) регистрируется исходный сигнал, и сигнал через определенное время, увеличение сигнала свидетельствует о наличии течи.
Примечания:

1. Давление насыщенных паров фреона-12 (хладона-12) и фреона–22 (хладона-22) в зависимости от температуры приведено в приложении №15.
2. Двукратная откачка ОК до остаточного давления 130 - 650 Па гарантирует остаточное содержание фреона-12 не более 0,01 мг/л, а фреона-22 - не более 0,006 мг/л.

6.3.2. Способ обдува с применением вакуумного преобразователя 6.4. Звуко-резонансный и катарометрический методы контроля герметичности. Способ атмосферного щупа
6.4.5. Порядок проведения контроля:

• после глушения отверстий и фланцевых выходов проходными и глухими заглушками ОК откачивается до остаточного давления не выше 700 - 1400 Па (5 - 10 мм рт. ст.);
• перекрытием клапана вакуумный насос отключается, и пробный газ подается в ОК до необходимого при испытании избыточного давления;
• в случае невозможности предварительной откачки трубопроводов допускается вытеснение воздуха пробным газом с фиксацией наличия контрольной среды на удаленном конце трубопровода с помощью течеискателя. Далее пробный газ нагнетается в трубопровод для обеспечения концентрации в трубопроводе не менее 50%;
• для ОК камерного типа допускается его заполнение пробным газом без откачки ОК при условии обеспечения концентрации в ОК не менее 50%;
• контроль осуществляется перемещением щупа по поверхности ОК с постоянной скоростью;
• при движении щуп должен находиться на минимально возможном расстоянии от поверхности. Удаление щупа от контролируемой поверхности на 5 мм и более резко снижает выявляемость дефектов;
• при использовании гелия или его смесей с воздухом в качестве пробного газа, контроль следует начинать с нижних участков ОК с постепенным переходом к верхним.

6.4.6. Скорость перемещения щупа по поверхности ОК не должна превышать 0,10 - 0,15 м/мин.
6.4.7. После проведения контроля пробный газ должен быть удален из конструкции ОК за пределы рабочего помещения откачкой до остаточного давления 130 - 650 Па (1 - 5 мм рт. ст.). После этого должны быть проведены напуск воздуха в ОК и повторная откачка до того же давления.
Примечание:
Применение звуко-резонансного метода контроля течеисканием имеет преимущество по сравнению с катарометрическим за счет дополнительного анализируемого параметра – коэффициента затухания звуковых колебаний, что обеспечивает селективность при использовании различных пробных газов.

6.5. Контроль герметичности пузырьковым методом
6.5.1. Пневматический способ надувом пробного газа (способ обмыливания) 6.5.2.3. Признаком течи в ОК является образование всплывающих к поверхности жидкости пузырьков пробного газа, периодически образующихся в точке сквозного дефекта поверхности ОК, или строчки пузырьков, а также рост пузырьков во времени.

6.5.3. Вакуумный пузырьковый способ

6.5.3.1. При контроле вакуумным пузырьковым способом, на контролируемый участок, предварительно смоченный пенообразующим пленочным составом (ППС), устанавливается камера, в которой создается вакуум. В местах течей образуются пузыри, коконы или разрывы пленки, видимые через прозрачный верх камеры.
6.5.3.2. Вакуум-камера может иметь различную форму в зависимости от конструкции ОК и вида сварного соединения. Для стыковых сварных соединений листовых конструкций изготавливаются плоские камеры, для угловых швов - угловые, для контроля кольцевых швов трубопроводов могут быть изготовлены кольцевые камеры. Схема проведения контроля герметичности вакуумным пузырьковым способом представлена на рис. 8.

Рис. 8. Схема проведения контроля герметичности вакуумным пузырьковым способом:

где где
P₁ и P₂ – соответственно начальное и конечное aбcoлютное дaвлeние в объекте, Па;
t₁ и t₂ – температура в начале и конце испытаний соответственно, °С*.
Примечание:
В случае установки нескольких манометров негерметичность объекта определяется как средняя арифметическая величина.

Рис. 9. Принципиальная схема установки для испытаний способом опрессовки:

7.2.1.3. Порядок проведения контроля:

• поверхность ОК подготавливается в соответствии с требованиями п. 7.1.;
• проводят предварительную опрессовку гидравлической системы стенда, с последующим удалением следов пробной жидкости с поверхности ОК и технологической оснастки. Предварительную опрессовку рекомендуется проводить давлением р_{пред. опр} = (0,1 - 0,2) р_исп, но ≤ 30 кгс/см², время выдержки 5-10 мин.;
• плавно повышают давление жидкости до давления р_исп, под которым ОК выдерживают, время выдержки и скорость повышения давления устанавливаются производственно-нормативной документации (ПТД) или конструкторской документацией;
• снижают давление до давления осмотра р_осм и осматривают объект с целью обнаружения следов жидкости на его поверхности. Течи, потеки жидкости на стенках и сварных швах свидетельствуют о негерметичности ОК;
• стравливают давление жидкости в ОК, сливают жидкость, ОК продувают сухим сжатым воздухом и сушат в соответствии с требованиями ПТД.

Примечания:

1. Использовать для создания давления жидкости в ОК газовых баллонов и газовых компрессоров – запрещено.
2. Скорость заполнения ОК при гидравлических испытаниях должна быть такой, чтобы исключить гидроудары.
3. В случае невозможности удаления воздуха из застойных зон путем его вытеснения водой необходимо проводить вакуумирование системы перед ее заполнением.
4. При испытании ОК больших объемов рекомендуется применять два гидронасоса, один из которых способен обеспечивать быстрое заполнение объекта, а другой – создавать необходимое избыточное давление.

7.2.2. Яркостный и цветной капиллярные способы (метод керосиновой пробы) 7.3. Люминесцентный метод контроля герметичности

7.3.1. Люминесцентно-гидравлический способ

7.3.1.1. При контроле герметичности люминесцентно-гидравлическим способом ОК заполняют пробной жидкостью, содержащей люминесцирующие вещества. ОК нагружают испытательным давлением и выдерживают в течение определенного времени. Места расположения дефектов устанавливаются по свечению люминофора на поверхности ОК в лучах ультрафиолетового света.
7.3.1.2. Поверхность ОК подготавливается в соответствии с требованиями подразд. 7.1.
7.3.1.3. В качестве пробных жидкостей при люминесцентно-гидравлическом способе чаще всего используют водные растворы люминофоров (например, солей флуоресцеина) с концентрацией 0,09-0,1% (0,9-1,0 г/л). Рецептура и порядок приготовления пробных жидкостей приведен в приложении № 19.
7.3.1.4. Принципиальная схема установки для испытаний люминесцентно-гидравлическим способом и порядок проведения испытаний аналогичны принятым при проведении испытаний способом опрессовки (п. 7.2.1.).
7.3.1.5. При люминесцентном методе контроля используют излучение с длиной волны 315-400 нм с преобладанием длины волны 365 нм и величиной ультрафиолетовой облученности 2000-3000 мкВт/см ² .
7.3.1.6. Испытания проводят при температуре окружающей среды ≥10°С и относительной влажности воздуха ≤70%. Допускается проведение испытаний при относительной влажности воздуха до 90%, но при этом разность температур контрольной жидкости и окружающей среды не должна превышать 5°С.В случае невозможности удаления воздуха из застойных зон путем его вытеснения водой необходимо проводить вакуумирование системы перед ее заполнением.
7.3.1.7. Длительность выдержки ОК под давлением раствора должна составлять не менее 1 ч.
7.3.1.8. После выдержки в соответствии с п. 7.3.1.7. каждый контролируемый участок подвергается осмотру в лучах ультрафиолетового света с целью выявления больших дефектов, при прохождении через которые вода из раствора соли флуоресцеина полностью не испаряется, и в этом случае не требуется увлажнение для обнаружения дефектов.
7.3.1.9. При отсутствии больших дефектов каждый сварной шов или участок основного материала ОК поочередно следует подвергать увлажнению влагораспылителем и окончательному осмотру в лучах ультрафиолетового света. Сквозные дефекты выявляются в виде светящихся зеленых точек и полосок (трещины, поры, цепочки пор).
7.3.1.10. Осмотр контролируемого участка поверхности в ультрафиолетовом свете следует проводить в условиях затемнения помещения или непосредственно контролируемого участка (освещенность не более 10 лк) при полностью или частично снятом давлении раствора в ОК немедленно после операции увлажнения, при этом длительность осмотра не должна превышать 1 мин.
7.3.1.11. В случае необходимости повторения или подтверждения результатов контроля следует проводить следующие операции:

• промывку контролируемого участка чистой теплой водой для удаления следов соли флуоресцеина;
• проверку степени удаления следов соли флуоресцеина с поверхности осмотром ее в лучах ультрафиолетового света;
• выдержку ОК в течение 1 ч при давлении, принятом для контроля герметичности;
• увлажнение и осмотр в лучах ультрафиолетового света.

7.3.1.12. Отмывку ОК от люминесцентного раствора следует проводить путем вытеснения раствора из ОК водой. Перед сбросом в канализацию раствор следует обесцветить способом, описанным в приложении № Примечания:

1. При заполнении ОК люминесцентным раствором должны быть приняты меры, исключающие попадание люминесцентного раствора на наружную поверхность ОК.
2. В случае попадания на контролируемую поверхность люминесцентного раствора его следует немедленно удалять чистой водой.
3. Засохший люминесцентый раствор следует удалять аммиачным водным раствором с концентрацией 1 - 3%.
4. В процессе увлажнения поверхности ОК, расстояние влагораспылителя от контролируемой поверхности должно быть в пределах 0,3 - 0,5 м.
5. Для распыления влаги допускается применение воздуха из цеховой магистрали при условии отсутствия в нем следов масла и эмульсий, светящихся в лучах ультрафиолетового света.
6. При повторных люминесцентно-гидравлических испытаниях необходимо иметь в виду резкое ухудшение выявления дефектов.
7. Хранить люминесцентный раствор следует в закрытых емкостях. Время хранения раствора не ограничено.

7.3.2. Люминесцентно-гидравлический способ с индикаторным покрытием

7.3.2.1. При проведении контроля люминесцентно-гидравлическим способом с индикаторным покрытием на наружную поверхность ОК наносят индикаторное покрытие, ОК опрессовывают водой, выдерживают при испытательном давлении в течение заданного времени и осматривают контролируемую поверхность в лучах ультрафиолетового света.
При наличии течи вода проникает на наружную поверхность ОК и в месте дефекта на индикаторном покрытии возникает свечение, по которому определяются места дефектов.
7.3.2.2. Индикаторное покрытие (масса или лента) содержит в своем составе водорастворимый люминофор, дающий при контакте с водой зеленое свечение в лучах ультрафиолетового света и сорбент.Рецептуры и порядок приготовления индикаторных покрытий приведены в приложении № 21.
7.3.2.3. Хранить индикаторную массу следует в посуде, исключающей испарение спирта. Индикаторную ленту следует хранить в эксикаторах.
7.3.2.4. Перед проведением контроля необходимо проверять качество индикаторной массы и ленты на отсутствие светящегося в лучах ультрафиолетового света зеленого фона (пятен, точек) в покрытии, нанесенном на контрольный образец.
7.3.2.5. Поверхность ОК следует подготавливать в соответствии с п. 7.1.
7.3.2.6. Принципиальная схема установки для испытаний люминесцентно-гидравлическим способом и порядок гидроиспытаний аналогичны принятым при проведении испытаний способом опрессовки (п.7.2.1.).7.3.2.7. При люминесцентно-гидравлическом способе с индикаторным покрытием используют излучение с длинами волн 315-400 нм с преобладанием длины волны 365 нм и величиной ультрафиолетовой облученности 2000-3000 мкВт/см2 .
7.3.2.8. Испытания проводят при температуре окружающей среды ≥10°С и относительной влажности воздуха ≤70 %. Допускается проведение испытаний при относительной влажности воздуха до 90%, но при этом разность температур контрольной жидкости и окружающей среды не должна превышать 5°С.
7.3.2.9. В случае невозможности удаления воздуха из застойных зон путем его вытеснения водой необходимо проводить вакуумирование системы перед ее заполнением.
7.3.2.10. После заполнения ОК водой должны быть проведены следующие операции:

• на поверхность ОК нанести мягкой кистью (распылителем) спиртовую индикаторную массу или наложить индикаторную ленту. При наложении индикаторной ленты на контролируемый участок ОК необходимо обеспечить контакт ее со всеми точками контролируемой поверхности;
• качество нанесения индикаторного покрытия проверить в лучах ультрафиолетового света на отсутствие светящегося фона. Недопустимо попадание влаги на индикаторное покрытие извне, так как это может привести к ложной картине дефектов;
• провести опрессовку ОК водой при давлении, требуемом ПТД;
• после выдержки ОК под испытательным давлением и снятия давления провести осмотр контролируемых поверхностей или снятой с контролируемых участков индикаторной ленты в лучах ультрафиолетового света. Операцию осмотра необходимо осуществлять в условиях затемнения помещения или непосредственно контролируемого участка (освещенность не более 10 лк);
• удалять индикаторную массу после проведения контроля рекомендуется волосяными щетками, сухой ветошью.

Примечание:
Допускается нанесение индикаторного покрытия и осмотр поверхности ОК при давлении в ОК в случаях, оговоренных технологическим процессом или картой. 8. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

8.1. Результаты контроля оцениваются в соответствии с нормами допустимости дефектов, предусмотренными документацией на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию или техническое диагностирование (освидетельствование) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах.

9. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

9.1. Результаты контроля фиксируют в журналах и заключениях.

9.1.1. В журнале следует указать:

• дата проведения контроля;
• обозначение (номер) технологической инструкции (карты);
• номер заключения;
• оценка качества (состояния) ОК;
• состав исполнителей и их подписи.

9.1.2. В заключении следует указать:

• наименование организации (предприятия), проводившей контроль;
• номер заключения;
• индекс изделия, объем контроля;
• порядок проведения технологических операций (заполнить технологическую карту);
• размеры и расположение проконтролированных участков (схема контроля);
• документация, по которой выполнялся контроль герметичности и проводилась оценка качества (состояния) ОК;
• наименование, тип используемой аппаратуры;
• каким образом производилась подготовка поверхности объекта контроля к контролю;
• метод, способ контроля, класс герметичности, чувствительность способа (метода) контроля, используемые средства контроля;
• условия контроля (освещенность, влажность, температура, шероховатость поверхности ОК и т.д.);
• результаты контроля (при неудовлетворительных результатах приводятся сведения о выявленных дефектах: координаты, протяженность, количество);
• дата проведения контроля и дата оформления заключения;
• фамилия, инициалы и подпись специалиста, проводившего контроль;
• уровень квалификации, номер квалификационного удостоверения специалиста, проводившего контроль;- фамилия, инициалы и подпись руководителя лаборатории.

9.1.3. Рекомендуемая форма заключения по контролю герметичности приведена в приложении № 23.
9.1.4. Журналы и копии заключений хранятся не менее нормативного срока эксплуатации технических устройств и сооружений при контроле в процессе их изготовления (строительства) и не менее пяти лет в других случаях.

10. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

10.1. Требования безопасности при проведении контроля герметичности

ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Герметичность - свойство объекта контроля или его элементов, исключающее проникновение через них газообразных и (или) жидких веществ.
Система контроля герметичности - сочетание определенных способа и режимов контроля и способа подготовки объекта к контролю.
Течь - канал или пористый участок объекта контроля или его элементов, нарушающий их герметичность.
Степень негерметичности - характеристика герметизированного объекта контроля, определяемая суммарным расходом вещества через его течи.
Норма герметичности - наибольший суммарный расход вещества через течи герметизированного объекта контроля, обеспечивающий его работоспособное состояние и установленный нормативно-технической документацией.
Натекание - проникновение вещества через течи внутрь герметизированного объекта контроля под действием перепада полного или парциального давления.
Утечка - проникновение вещества из герметизированного объекта контроля через течи под действием перепада полного или парциального давления.
Течеискание - процесс обнаружения течей.
Техника течеискания - область техники, обеспечивающая выявление нарушений герметичности, связанных с наличием течей.
Локализация течи - выделение негерметичного участка и (или) определение места расположения течи.
Перекрытие течи - прекращение или уменьшение расхода вещества через течь вследствие ее закупорки.
Испытания на герметичность - испытания с целью оценки характеристик герметичности объекта контроля, при его функционировании или при моделировании воздействий на него.
Контроль герметичности - технический контроль с целью установления соответствия изделия норме герметичности.
Рабочее вещество - вещество, заполняющее герметизированный объект контроля при эксплуатации или хранении.
Пробное вещество - вещество, проникновение которого через течь обнаруживается при контроле герметичности.
Контрольная среда - среда, содержащая установленное количество пробного вещества.
Балластное вещество - вещество, используемое для повышения полного давления с целью увеличения расхода пробного вещества через течь.
Вещество-носитель - вещество, используемое для транспортировки пробного вещества к индикаторному средству.
Индикаторное вещество - вещество, в результате взаимодействия которого с пробным веществом формируется сигнал о наличии течи.
Индикаторное средство - индикатор, содержащий индикаторное вещество, его носитель и (или) технологические добавки.
Опрессовка - воздействие избыточным давлением на объект контроля при контроле герметичности и (или) подготовке к нему.
Течеискатель - прибор или устройство для обнаружения течей.
Масс-спектрометрический течеискатель - течеискатель, действие которого основано на обнаружении пробного вещества путем разделения ионов вещества по отношению их массы к заряду.
Катарометрический (кондуктометрический) течеискатель - течеискатель, действие которого основано на регистрации изменения теплопроводности газовой среды в результате поступления в нее пробного вещества.
Звуко-резонансный течеискатель - течеискатель, действие которого основано на регистрации изменения скорости звука и коэффициента затухания звукового сигнала в звуководе (волноводе) в результате поступления в него пробного вещества.
Электронно-захватный течеискатель - течеискатель, действие которого основано на обнаружении пробных веществ, склонных к образованию отрицательных ионов.
Манометрический течеискатель - течеискатель, действие которого основано на регистрации изменения давления.
Акустический течеискатель - течеискатель, действие которого основано на регистрации упругих колебаний, возбуждаемых при перетекании веществ через течи в герметизированном объекте контроля.
Калиброванная течь (контрольная течь) – устройство, воспроизводящее определенный расход вещества через течь.
Обдуватель - устройство для создания струи пробного газа или контрольной среды и подачи ее на поверхность герметизированного объекта контроля при контроле герметичности.
Щуп течеискателя - устройство для сканирования поверхности герметизированного объекта контроля при течеискании.
Чувствительность течеискателя - отношение изменения сигнала течеискателя к вызывающему его изменению расхода пробного вещества через течи.
Порог чувствительности течеискателя - наименьший расход пробного вещества или наименьшее изменение давления, регистрируемые течеискателем.
Пороговая чувствительность способа (метода) контроля герметичности - величина минимальных регистрируемых потоков пробного вещества создаваемых калиброванной контрольной течью в схеме реализации данного способа (метода) контроля герметичности.
Постоянная времени натекания - величина, определяемая произведением объема изделия на отношение разности давлений по обе стороны течи к расходу вещества через течь.
Контролепригодность (при контроле герметичности) – характеристика объекта контроля, отражающая возможность проконтролировать его герметичность тем или иным методом с заданной чувствительностью.

Приложение № 2

Справочное

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

1. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ

Наименование метода	Пробное вещество	Средство индикции	Признак обнаружения дефекта	Способ контроля	Наличие и область применения
Масс-спектрометрический	Гелий	Анализатор спектра масс-спектрометрического течеискателя	Наличие сигнала (стрелочного прибора, светодиодной линейки, цифровых показаний и/или звукового сигнала) об индикации пробного газа, уровень которого превышает пороговое значение	Накопления в вакууме	Определение герметичности ОК.
				Вакуумной камеры или камеры с пробным газом	Определение герметичности ОК, или локальных мест. Для ОК, в которых можно создать вакуум (или избыточное давление пробного газа) и которые можно поместить в гелиевую (или вакуумную) камеру. Для сварных швов, доступных для установки на них локальных камер.
				Опрессовка замкнутых оболочек	Определение герметичности ОК. Для замыкающего сварного шва ОК, которые могут быть помещены в камеру для опрессовки гелием.
				Термовакуумный	Определение герметичности ОК. Для ОК, в которых можно создать вакуум не выше 0,1 Па (10 -3 мм рт.ст.) и которые можно поместить в вакуумную камеру для нагрева до 380-400 °C.
				Щупа	Определение мест расположения дефектов. Для сварных швов трубных систем и других типов ОК, в которых можно создать избыточное давление гелия.
				Обдувом пробным газом	Определение мест расположения дефектов. Для ОК, в которых можно создать требуемый вакуум
				Накопления	Для сварных швов трубных систем и других типов ОК, в которых можно создать избыточное давление
Электронозахватный (плазменный)	Электроотрицательные газы (элегаз (SF6), кислород (О2), фреоны и т.д.)	Анализатор (детектор) электронозахват-ного (плазменного) течеискателя	То же	Щупа	Определение мест расположения дефектов (для щупа). Для сварных швов трубных систем и других типов ОК, в которых можно создать избыточное давление контрольного газа.
				Накопления
Катарометрический (кондуктометрический	Пробные газы, с теплопроводностью отличающейся от теплопроводности воздуха (гелий)	Анализатор (детектор) по теплопровод-ности	То же	Щупа	То же
Звуко-резонансный	Газы с отличной от воздуха скоростью звука и коэффициентом затухания (гелий (He), водород (H2), элегаз (SF6) и т.д.)	Анализатор (детектор), оценивающий изменение скорости звука при попадании в него пробного газа	То же	Щупа	То же
Газовый акустический	Все газы удовлетворяющие требованиям ПТД, условиям безопасности проведения контроля	Анализатор (детектор), настроенный на индикацию шума (свиста) выходящего из течи пробного газа	То же	Щупа	То же
Оптический	Газы (пары), с отличной от воздуха оптической спектральной характеристикой	Оптический анализатор спектра (или их система)	То же	Щупа	То же
Галогенный	Галогензамещенныеуглеводороды –фреон-12 (СF2Сl2), фреон-13 (СF3Сl), фреон-22 (СHF2Сl), и т.д. (разрешенные к применению в качестве пробных газов), элегаз (SF6)	Анализатор (детектор)галогенного течеискателя	То же	Щупа	То же
				Накопления	Определение мест расположения дефектов (для щупа). Для сварных швов трубных систем и других типов ОК, в которых можно создать избыточное давление контрольного газа.
				Обдува	Определение герметичности ОК, или локальных мест. Для ОК, в которых можно создать вакуум (или избыточное давление фреона) и которые можно поместить в фреоновую (или вакуумную) камеру. Для сварных швов, доступных для установки на них локальных камер.
				Фреоновых камер
С применением сенсорных течеискательных элементов	Пробные газы на избирательную индикацию (пик пробного газа) которых настроен анализатор (детектор) течеискателя (сенсор)	Анализатор (детектор, сенсор)	То же	Щупа	Определение мест расположения дефектов. Для сварных швов трубных систем и других типов ОК, в которых можно создать избыточное давление контрольного газа.
Пузырьковый	Воздух, азот, аргон, и др.	Вода (с ПАВ), спирт, фреон-113	Образование пузырей	Бароаквариума	Определение мест расположения дефектов. Для ОК, которые можно заполнить газом под избыточным давлением и погрузить в ванну с жидкостью
	Воздух, азот, аргон, и др.	Мыльная пена, ППС	Образование пузырей	Пневматический надувом пробного газа (обмыливания)	Определение мест расположения дефектов. Для ОК, в которых можно создать избыточное давление газа и контролируемые места покрыть пенообразующим составом.
	Воздух, азот, аргон и др.	Вода, спирт	Образование пузырей	Способ опрессовки с погружением в жидкость (аквариумный)	Определение мест расположения дефектов. Для ОК, которые можно заполнить газом под избыточным давлением и погрузить в ванну с жидкостью
	Вакуум, воздух	Мыльная пена, ППС	Образование пузырей	Пузырьковый вакуумный	Определение мест расположения дефектов.
Манометрический	Все газы, удовлетворяющие требованиям ПТД и условиям безопасности проведения контроля	Измеритель давления	Наличие сигнала (стрелочного прибора, светодиодной линейки, цифровых показаний и/или звукового сигнала)	По падению давления	Определение суммарной утечки. Для замкнутых конструкций, в которых можно создать давление выше атмосферного.
Вакуумметрический	Вакуум	Измеритель вакуума	Наличие сигнала (стрелочного прибора, светодиодной линейки, цифровых показаний и/или звукового сигнала)	По изменению вакуума	Определение суммарной утечки. Для замкнутых конструкций ОК, в которых можно создать вакуум

2. ЖИДКОСТНЫЕ МЕТОДЫ




Для течей ≥ 10–4 м³ • Па/с (вязкостный режим течения)